När vi diskuterar lödpärlor måste vi först definiera SMT-defekten noggrant. Tennpärlan finns på en reflow-svetsad platta, och man kan vid första anblicken se att det är en stor tennkula inbäddad i en pool av flussmedel placerad bredvid diskreta komponenter med mycket låg jordhöjd, såsom plåtmotstånd och kondensatorer, tunna småprofilkapslar (TSOP), småprofiltransistorer (SOT), D-PAK-transistorer och resistansaggregat. På grund av deras position i förhållande till dessa komponenter kallas tennpärlor ofta för "satelliter".
Tennpärlor påverkar inte bara produktens utseende, utan ännu viktigare är att på grund av komponenternas täthet på den tryckta plåten finns det risk för kortslutning av ledningen under användning, vilket påverkar kvaliteten på elektroniska produkter. Det finns många orsaker till produktion av tennpärlor, ofta orsakade av en eller flera faktorer, så vi måste göra ett bra jobb med att förebygga och förbättra för att bättre kontrollera det. Följande artikel kommer att diskutera de faktorer som påverkar produktionen av tennpärlor och motåtgärder för att minska produktionen av tennpärlor.
Varför uppstår tennpärlor?
Enkelt uttryckt förknippas tennpärlor vanligtvis med för mycket lödpastaavsättning, eftersom de saknar en "kropp" och pressas in under separata komponenter för att bilda tennpärlor, och det ökade utseendet kan tillskrivas den ökade användningen av ursköljd lödpasta. När chipelementet monteras i den sköljbara lödpastan är det mer sannolikt att lödpastan pressas in under komponenten. När den avsatta lödpastan är för mycket är det lätt att extrudera.
De viktigaste faktorerna som påverkar produktionen av tennpärlor är:
(1) Mallöppning och grafisk design för block
(2) Rengöring av mallar
(3) Maskinens repetitionsnoggrannhet
(4) Temperaturkurva för återsmältningsugn
(5) Tryck på lappar
(6) lödpasta mängd utanför pannan
(7) Landningshöjden för tenn
(8) Gasutsläpp av flyktiga ämnen i ledningsplattan och lödmotståndsskiktet
(9) Relaterat till flöde
Sätt att förhindra produktionen av tennpärlor:
(1) Välj lämplig grafik och storlek på dynan. I den faktiska dyndesignen bör den kombineras med PC, och sedan utforma motsvarande dynstorlek enligt den faktiska komponentförpackningsstorleken och svetsändens storlek.
(2) Var uppmärksam på tillverkningen av stålnät. Det är nödvändigt att justera öppningsstorleken enligt PCBA-kortets specifika komponentlayout för att kontrollera mängden lödpasta som ska tryckas.
(3) Det rekommenderas att kretskort med bara BGA, QFN och täta fotkomponenter på kortet genomgår en strikt bakningsåtgärd. Detta för att säkerställa att ytfukten på lödplattan avlägsnas och maximera svetsbarheten.
(4) Förbättra kvaliteten på rengöringen av mallen. Om rengöringen inte är ren kommer rester av lödpasta längst ner i mallöppningen att samlas nära mallöppningen och bilda för mycket lödpasta, vilket orsakar tennpärlor.
(5) För att säkerställa utrustningens repeterbarhet. När lödpastan trycks, på grund av förskjutningen mellan mallen och plattan, om förskjutningen är för stor, kommer lödpastan att blötläggas utanför plattan, och tennpärlorna kommer lätt att synas efter uppvärmning.
(6) Kontrollera monteringstrycket på monteringsmaskinen. Oavsett om tryckkontrollläget är aktiverat eller komponenttjocklekskontrollen måste inställningarna justeras för att förhindra tennpärlor.
(7) Optimera temperaturkurvan. Kontrollera temperaturen vid reflow-svetsning så att lösningsmedlet kan förångas på en bättre plattform.
Titta inte på "satelliten" om den är liten, man kan inte dra ut den, utan dra hela kroppen. Med elektronik ligger djävulen ofta i detaljerna. Därför bör, förutom att uppmärksamma processpersonalens uppmärksamhet, även berörda avdelningar aktivt samarbeta och kommunicera med processpersonalen i tid för materialändringar, utbyten och andra frågor för att förhindra förändringar i processparametrar orsakade av materialändringar. Konstruktören som ansvarar för PCB-kretsdesignen bör också kommunicera med processpersonalen, hänvisa till problem eller förslag från processpersonalen och förbättra dem så mycket som möjligt.
Publiceringstid: 9 januari 2024
